Estudio de caso de montacargas eléctricos: Almacén congelador a -22°C

Un operador de cadena de frío tenía seis camiones de GLP funcionando dentro de un bloque congelador sellado a -22 °C. Se tenía que controlar los humos, la flota de plomo-ácido necesitaba dos baterías por camión por turno, y el aire húmedo llegaba a cada terminal. Sumistramos seis unidades de montacargas eléctricos con paquetes de litio y unidades de tracción selladas. Después de nueve días en el sitio, cada camión funciona con una batería para un turno completo, y ninguna batería sale del congelador.

Resumen del proyecto

El problema: Una caja sellada, baterías congeladas y humos

Los almacenes de alimentos congelados están sellados por diseño, porque cada apertura de puerta consume energía. Esa decisión de diseño crea tres problemas a la vez para la manipulación de materiales.

El primero es la calidad del aire. Los camiones de GLP y diésel liberan escape en una habitación con casi no intercambio de aire. Los operadores trabajan allí durante un turno completo, y el escape también se condensa en los productos congelados.

El segundo es el comportamiento de la batería. A -22 °C, un paquete de plomo-ácido renuncia a una gran parte de su capacidad nominal y no se puede cargar en frío. Por eso el sitio mantuvo dos baterías por camión y operó una sala de cambio fuera del congelador, lo que cuesta mano de obra, espacio y un montacargas propio.

El tercero es la condensación. Los camiones cruzan entre el congelador y un muelle ambiente muchas veces por turno, por lo que se forma humedad en los terminales y conectores. Seguido de corrosión y fallos intermitentes.

Por qué elegimos montacargas eléctricos sobre GLP, diésel y plomo-ácido

El operador comparó cuatro rutas.

Mantener la flota de GLP. Excluido. Era la opción más barata en papel, pero el problema de escape dentro de una habitación sellada no desaparece, y la manipulación de combustible añade un segundo conjunto de reglas de seguridad.

Camiones diésel. Excluido. El diésel no es una opción en interiores en absoluto. También produce más calor, que la planta de refrigeración luego tiene que eliminar.

Eléctricos con baterías de plomo-ácido. Excluido. El sitio ya había demostrado que esto funciona solo con una sala de baterías, una rutina de cambio y un paquete de repuesto para cada camión.

Eléctricos con paquetes de litio. Seleccionado. Los camiones no emiten nada en el sitio, el paquete acepta carga oportuna, y un paquete sellado no necesita riego ni sala de cambio.

Los montacargas eléctricos que suministramos

El pedido se centró en un montacargas de contrapeso eléctrico de 3 toneladas, que es el tamaño que coincide con las paletas de 1.200 kg del sitio en estanterías de 9 m. Cada camión usa motores de tracción y elevación de CA completos, por lo que no hay escobillas que reemplazar ni polvo de conmutador en el embalaje congelado.

Los mástiles se especificaron para la altura de las estanterías con los centros de carga que el sitio realmente maneja, y las horquillas se ajustaron para la entrada de paletas que usa el operador. Las unidades de tracción y hidráulicas selladas, además de un paquete de litio sellado, mantienen la humedad alejada de las piezas que se condensan primero. Las tres transpaletas motorizadas cubren el muelle de carga, donde una máquina de contrapeso es simplemente más lenta.

Para las salas frías, la especificación del paquete es más importante que el camión. Dimensionamos el paquete según el ciclo de servicio que nos dio el sitio: altura de elevación, distancia de recorrido, peso de la paleta y paradas por hora, en lugar de un número de placa.

Instalación y carga: Cómo se realizó el cambio

El cambio se realizó en dos etapas para que el almacén nunca dejara de mover stock congelado.

En la primera semana, pusimos en marcha tres camiones de contrapeso y formamos a los operadores en el lado del congelador, luego pasamos un turno completo a eléctrico. En la segunda semana, repetimos el proceso para los camiones restantes y las transpaletas. Los puntos de carga se instalaron en el borde del muelle y en una habitación calentada junto a la puerta del congelador, que es la práctica que recomendamos: mantener el paquete fuera de la zona más fría cuando se carga, luego enviarlo de regreso.

Los operadores ahora enchufan durante los descansos y el relevo de turnos en lugar de cambiar baterías. Ese único cambio eliminó la sala de cambio, los paquetes de repuesto y la rutina de transportar una batería descargada a través de una puerta que debería permanecer cerrada. Nuestra guía de carga de baterías cubre cómo establecer esas ventanas de enchufe para un sitio de múltiples turnos.

Pruebas y control de calidad

Cada camión pasó por una revisión previa a la entrega antes de salir de nuestra instalación. Esto incluyó elevación estática con la carga nominal, deriva del mástil, respuesta de frenos y dirección, velocidad de recorrido y elevación, y un ciclo completo de carga y descarga con las lecturas registradas.

En el sitio, repetimos las revisiones de elevación y recorrido con las propias paletas del cliente, a temperatura de congelador, con la planta de refrigeración en funcionamiento. Cada camión luego fue aprobado contra una hoja de entrega escrita, y el equipo fue verificado en carga, aislamiento y revisiones diarias. Los primeros 30 días de operación se registraron para el tiempo de carga y la temperatura del paquete para que el sitio pudiera ver si su ciclo de servicio coincidía con la especificación. Lo hizo, con margen.

Resultados: Lo que muestran los números

Seis camiones de contrapeso y tres transpaletas están ahora en servicio en tres turnos. Los cambios de batería se redujeron a cero. La sala de cambio se limpió y se reutilizó para preparación.

El rendimiento se mantuvo en aproximadamente 22 paletas por hora en el lado del congelador. El costo de energía por paleta disminuyó una vez que la carga pasó a ventanas de horas no pico, y la planta de refrigeración no tiene que eliminar el calor y el escape que los camiones de combustión añadían. Los operadores informan que los camiones mantienen su velocidad de elevación al final de un turno, que era la principal queja sobre la antigua flota.

Qué significa este caso para tu proyecto

Las salas frías castigan el equipo que no fue especificado para ellas. Tres decisiones llevan la mayor parte del resultado: adaptar el camión a la paleta real y la altura de las estanterías, dimensionar el paquete según el ciclo de servicio en lugar de un número de catálogo, y mantener la carga fuera de la zona más fría.

Construimos montacargas de contrapeso eléctricos, transpaletas y unidades de manipulación especializadas para almacenes, plantas de alimentos y puertos, y configuramos mástiles, horquillas, paquetes y accesorios para el trabajo. Envíanos tus alturas de estanterías, pesos de paletas, turnos y temperatura del congelador, y dimensionaremos la flota y nos pondremos en contacto con nuestro equipo con una cotización y un plan de entrega.